自動車塗装空気ろ過

塗装ラインは一般に非常に長いトンネルであり、車体はトンネルに沿ってさまざまな前処理や塗装の工程を経て走行します。トンネルの上部全体は厚い不織布の層で覆われており、そこから新鮮な空気が均一にトンネル内に入ります。トンネルの上部にある不織布の役割は、流れを弱め、均一にすることです。この不織布の層にはある程度の濾過効果があり、フィルター材のメーカーによって提供されているため、人々はこの性質を利用することに慣れています。それをエアフィルターに。フィルターの効率を評価する方法を使用して実験する場合、この制振材層の効率仕様は F5 とほぼ同等になります。実際、ここでは高低の濾過効率は重要ではありません。重要なのは、素材自体が均一で毛が抜けないことです。

塗装ラインのメイン フィルターは、減衰層の上またはエア ハンドリング ユニット内に配置されます。メインフィルターは通常、通常のバグフィルターです。塗料スプレー環境の清浄度レベルを決定するのは、ペイント トンネルに最も近い制振材の層ではなく、メイン フィルターのこのレベルです。メインフィルターの前にはプレエアフィルターもあります。近年、新設の自動車工場の塗装現場で使用されているバグフィルターは、592mm×592mm（公称24"×24"）のものが多く使用されています。

塗装工場のベーキングラインでは、送り込まれる空気を約200℃に予熱する必要があります。加熱装置からは粉塵が飛散する可能性があるため、エアフィルターは熱風端に設置する必要があり、フィルターには200～250℃の高温に長時間耐えられることが求められます。ここでのフィルターの性能仕様は一般的にF7～F8であり、フィルターはいずれもプリーツ間隔約8mmのガラス繊維濾紙を波形アルミ箔で隔てたセパレーター構造となっています。高温耐性が必要なため、濾紙とフィルターの金属フレーム間の接着とシールが重要であり、シール構造は信頼性が高く、シール材のコストが高すぎてはなりません。フィルターのシールガスケットは、主に厚さ約5mmの弾性のあるガラス繊維フェルトガスケットです。